塑膠模具排氣不良的改進(jìn)方法

塑膠模具排氣不良會導(dǎo)致制品出現(xiàn)氣紋、燒焦、熔接痕明顯、填充不足等缺陷，其本質(zhì)是型腔內(nèi)部的空氣、塑料熔體分解產(chǎn)生的氣體無法及時排出，被壓縮在熔體前沿或型腔死角處所致。排氣不良的改進(jìn)需從模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化、工藝參數(shù)調(diào)整、原材料適配、日常維護(hù)管理四個維度切入，結(jié)合制品結(jié)構(gòu)與材料特性制定針對性方案，實(shí)現(xiàn)氣體的高效排出。

一、 模具排氣系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計

1. 排氣槽的精準(zhǔn)設(shè)計

排氣槽是最常用的排氣方式，需設(shè)置在熔體最后填充的位置，如型腔末端、熔接痕交匯處、深腔死角、肋條根部等氣體易滯留區(qū)域。排氣槽的尺寸需匹配塑料材料特性，避免出現(xiàn)溢料或排氣不足的問題：對于 PE、PP 等低粘度材料，排氣槽深度可控制在 0.02~0.05mm，寬度 8~15mm；對于 PC、PMMA 等高粘度、高表面張力材料，深度需縮小至 0.01~0.03mm，防止熔體溢出；對于玻纖增強(qiáng)塑料，深度可適當(dāng)增大至 0.05~0.08mm，同時需定期清理排氣槽內(nèi)的玻纖雜質(zhì)。排氣槽的排布需遵循 “寬而淺” 原則，采用多級排氣結(jié)構(gòu)，主排氣槽后可增設(shè)輔助排氣槽，引導(dǎo)氣體快速排出型腔。

2. 輔助排氣方式的應(yīng)用

對于復(fù)雜型腔或排氣槽難以設(shè)置的區(qū)域，可采用輔助排氣方式。一是使用排氣針 / 排氣塞，將其嵌入型腔死角或深腔位置，利用排氣針的微小間隙排氣，適用于小型精密制品；二是采用鑲件間隙排氣，在模具的鑲塊、滑塊等拼接處預(yù)留 0.01~0.03mm 的配合間隙，讓氣體通過間隙排出，需注意控制間隙大小，避免溢料；三是采用真空排氣技術(shù)，通過真空泵連接型腔排氣口，主動抽出型腔內(nèi)部氣體，適用于大型復(fù)雜制品、光學(xué)級制品或熱敏性材料的注塑，可徹底解決排氣不良問題。

3. 流道與型腔的優(yōu)化

優(yōu)化流道系統(tǒng)減少氣體滯留，采用平衡式流道設(shè)計，確保熔體同步填充各型腔，避免局部區(qū)域先填充導(dǎo)致氣體被困；適當(dāng)增大流道與澆口尺寸，提高熔體流動速度，減少氣體在流道內(nèi)的積聚；對型腔表面進(jìn)行高光潔度拋光，降低熔體流動阻力，使氣體更易被熔體推動至排氣口。

二、 注塑工藝參數(shù)的調(diào)整

1. 注塑速度的分段調(diào)控

采用分段調(diào)速策略，避免熔體高速填充時卷裹大量空氣。對于型腔填充的前中期，可采用中低速注塑，讓熔體平穩(wěn)推進(jìn)，將氣體逐步推向排氣口；填充后期（熔體接近排氣口時），適當(dāng)提高注塑速度，快速沖破殘余氣體，減少氣紋與熔接痕。需注意避免全程高速注塑，否則會導(dǎo)致氣體被壓縮在型腔死角，產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。

2. 溫度參數(shù)的合理設(shè)置

適當(dāng)提高熔體溫度與模具溫度，增強(qiáng)熔體流動性，降低熔體粘度，使氣體更易從排氣槽排出。例如，PP 熔體溫度可提高至 220~240℃，模具溫度控制在 40~60℃；PC 熔體溫度提高至 280~300℃，模具溫度提高至 80~100℃。但需注意，溫度過高會導(dǎo)致塑料熔體分解，產(chǎn)生更多氣體，反而加重排氣不良，需根據(jù)材料特性確定最佳溫度范圍。

3. 注塑壓力與保壓的優(yōu)化

適當(dāng)提高注塑壓力，增強(qiáng)熔體的穿透力，幫助氣體排出，但壓力過高會加劇氣體壓縮，需結(jié)合速度調(diào)整平衡；縮短不必要的保壓時間，保壓階段熔體體積收縮，若保壓時間過長，會將型腔外的空氣重新吸入，導(dǎo)致制品內(nèi)部產(chǎn)生氣泡，保壓時間以制品不出現(xiàn)縮水為準(zhǔn)即可。

三、 原材料的預(yù)處理與選型

1. 原材料的干燥處理

塑料原料吸濕后，注塑過程中水分會氣化產(chǎn)生水蒸氣，與空氣混合后加劇排氣不良，且會導(dǎo)致制品出現(xiàn)銀紋、氣泡等缺陷。需根據(jù)材料特性進(jìn)行精準(zhǔn)干燥：PA、PC 等吸水性強(qiáng)的材料，干燥溫度控制在 80~120℃，干燥時間 4~6h，含水率需低于 0.2%；ABS、PS 等吸水性較弱的材料，干燥溫度 60~80℃，干燥時間 2~4h。干燥后的原料需密封保存，避免二次吸濕。

2. 材料流動性的優(yōu)化

在滿足制品性能的前提下，優(yōu)先選用高流動性的塑料牌號，如高流動 PP（MFR≥30g/10min）、高流動 ABS，高流動性熔體在注塑時阻力小，氣體更易被推動至排氣口；對于流動性較差的材料，可添加適量的潤滑劑或流動改性劑，改善熔體流動性，減少氣體滯留。

四、 模具的日常維護(hù)與管理

1. 排氣槽的定期清理

注塑生產(chǎn)過程中，塑料熔體的碎屑、玻纖雜質(zhì)等會堵塞排氣槽，導(dǎo)致排氣效率下降，需定期清理排氣槽?？刹捎勉~刷、超聲波清洗機(jī)等工具清理，避免使用鋼絲刷劃傷排氣槽表面；對于深度小于 0.02mm 的精密排氣槽，可采用專用的微型清理工具，確保排氣通道暢通。

2. 模具磨損的及時修復(fù)

模具分型面、鑲件配合面等部位長期使用后會出現(xiàn)磨損，導(dǎo)致配合間隙變大或變小，影響排氣效果。需定期檢查模具磨損情況，對于磨損的分型面，及時進(jìn)行拋光修復(fù)；對于配合間隙過小的鑲件，重新調(diào)整間隙至合理范圍；對于間隙過大導(dǎo)致溢料的部位，更換鑲件或進(jìn)行補(bǔ)焊修復(fù)。

3. 生產(chǎn)過程的實(shí)時監(jiān)控

在生產(chǎn)過程中，通過觀察制品缺陷（如氣紋位置、燒焦部位）判斷排氣不良的根源，及時調(diào)整排氣方案。例如，若制品末端出現(xiàn)燒焦，說明該位置排氣不足，需增設(shè)排氣槽；若熔接痕處出現(xiàn)氣紋，需在熔接痕交匯處設(shè)置排氣槽，并調(diào)整注塑速度。