PE塑料注塑生產(chǎn)的注意事項

聚乙烯（PE）是注塑加工中應(yīng)用最廣泛的通用塑料，主要分為低密度聚乙烯（LDPE）、高密度聚乙烯（HDPE）和線性低密度聚乙烯（LLDPE）三類，三者分子結(jié)構(gòu)與熔體特性存在差異，注塑生產(chǎn)需遵循原料適配、工藝精準(zhǔn)、設(shè)備匹配的原則，圍繞原料預(yù)處理、設(shè)備模具、工藝參數(shù)、操作管控及缺陷處理全流程把控，才能保障制品成型質(zhì)量、生產(chǎn)效率及批次一致性。以下是 PE 塑料注塑生產(chǎn)的核心注意事項，覆蓋通用要求與不同品類 PE 的針對性管控要點。

一、原料預(yù)處理：極簡管控，避免雜質(zhì)與輕微回潮

PE 為非極性聚烯烴塑料，吸濕性極低，是注塑原料中少數(shù)無需常規(guī)烘干的品類，正常倉儲（干燥、通風(fēng)、常溫）下的原料可直接上機，無需額外烘干處理，大幅節(jié)省預(yù)處理工序。若原料因露天存放、雨季倉儲等出現(xiàn)輕微回潮，或包裝袋破損接觸水汽，需進(jìn)行低溫烘干除潮：LDPE/HDPE/LLDPE 統(tǒng)一采用60~80℃ 烘干溫度，烘干時間2~3h，料斗保溫溫度控制在 50℃左右，避免烘干后原料接觸室溫空氣快速回潮；嚴(yán)禁高溫長時間烘干，否則會導(dǎo)致 PE 熔體流動性異常，影響制品成型。同時，原料上機前需通過 80~100 目篩網(wǎng)過篩，去除顆粒中的雜質(zhì)、結(jié)塊料，防止雜質(zhì)堵塞射嘴、劃傷模具型腔或影響制品力學(xué)性能；不同牌號、不同品類的 PE 原料禁止混合注塑，避免因熔體流動速率（MFR）、密度差異導(dǎo)致制品性能波動、外觀缺陷。

二、設(shè)備與模具：適配 PE 熔體特性，減少剪切與粘模

（一）注塑設(shè)備核心要求

PE 熔體粘度低、剪切敏感性適中，設(shè)備需匹配其低剪切、防漏料的特性：1. 螺桿選用通用型螺桿或 PE 專用螺桿，長徑比控制在20:1~25:1，壓縮比2.5:1~3.5:1，避免高壓縮比螺桿導(dǎo)致 PE 剪切過熱、熔體降解；2. 螺桿轉(zhuǎn)速不宜過高，常規(guī)控制在30~60r/min，HDPE 可適當(dāng)提高至 50~70r/min，LDPE 因熔體流動性更好，轉(zhuǎn)速控制在 30~50r/min，防止高速剪切產(chǎn)生過多熱量，導(dǎo)致制品出現(xiàn)黃變、氣泡；3. 射嘴選用開放式射嘴，孔徑2~4mm，避免使用自鎖式射嘴，防止熔體在射嘴處滯留、降解，同時開放式射嘴可減少 PE 低粘度熔體的漏料問題；4. 料筒溫控模塊需精準(zhǔn)，各段溫度波動控制在 ±5℃內(nèi)，避免局部超溫。

（二）模具設(shè)計與管控

模具需圍繞 PE 冷卻定型快、收縮率大的特性設(shè)計，核心要點：1. 模具溫度區(qū)分管控，LDPE 模溫30~40℃，HDPE40~60℃，LLDPE 介于兩者之間為35~50℃，模溫過低易導(dǎo)致制品出現(xiàn)冷斑、收縮翹曲，模溫過高則會增加冷卻時間、導(dǎo)致粘模；2. 模具水路需均勻排布，無換熱死角，模具表面局部溫差≤5℃，保障制品冷卻均勻，減少收縮不均問題；3. PE 注塑收縮率較大（LDPE1.5%~3.0%，HDPE1.0%~2.5%），模具設(shè)計需預(yù)留合理收縮量，脫模斜度控制在1°~2°，防止制品脫模時變形、粘模；4. 澆口設(shè)計適配制品尺寸，薄壁小制品選用點澆口，大尺寸、厚壁制品選用扇形澆口或平縫澆口，澆口位置避開制品受力部位，防止?jié)部谔帒?yīng)力集中；5. 模具型腔表面做拋光處理（Ra0.8~1.6μm），提升制品外觀，同時減少粘模風(fēng)險。

三、工藝參數(shù)：分品類精準(zhǔn)調(diào)控，核心把控溫度與壓力

PE 不同品類的熔體流動特性差異，決定料筒溫度、注射壓力等核心參數(shù)需針對性調(diào)整，且參數(shù)需遵循低料溫、適配壓力、中速注射的原則，具體通用參數(shù)如下：

（一）料筒溫度（分段控溫，由前至后逐步升高）

LDPE：前段 140~160℃，中段 160~180℃，后段 180~200℃，射嘴 170~190℃；HDPE：前段 160~180℃，中段 180~200℃，后段 200~220℃，射嘴 190~210℃；LLDPE：溫度區(qū)間介于 LDPE 與 HDPE 之間，前段 150~170℃，中段 170~190℃，后段 190~210℃，射嘴 180~200℃。整體料筒溫度嚴(yán)禁超過 230℃，否則會導(dǎo)致 PE 熔體嚴(yán)重降解，制品出現(xiàn)黃變、脆裂、氣泡等缺陷。

（二）注射與保壓參數(shù)

注射壓力：LDPE 熔體流動性好，壓力60~90MPa；HDPE 熔體粘度稍高，壓力80~120MPa；LLDPE70~100MPa，薄壁制品可適當(dāng)提高 10~20MPa，防止缺料、欠注。保壓壓力與時間：保壓壓力為注射壓力的50%~70%，保壓時間5~15s，制品厚度每增加 1mm，保壓時間增加 1~2s，充足的保壓可彌補 PE 的收縮率，減少制品縮痕、空洞；保壓壓力過高易導(dǎo)致制品內(nèi)應(yīng)力增大、脫模變形。

（三）注射與冷卻速度

注射速度：根據(jù)制品結(jié)構(gòu)調(diào)整，薄壁制品采用中高速注射，防止熔體提前冷卻；厚壁制品采用中低速注射，避免熔體在型腔內(nèi)產(chǎn)生渦流、卷入空氣形成氣泡；LDPE 因流動性好，可適當(dāng)提高注射速度，HDPE 需控制速度，防止應(yīng)力集中。冷卻時間：常規(guī)3~15s，核心判斷標(biāo)準(zhǔn)為制品脫模后無變形、無粘模，冷卻時間過短會導(dǎo)致制品脫模后收縮翹曲，過長則會降低生產(chǎn)效率，可通過模具水路流速優(yōu)化（≥0.5m/s）縮短冷卻時間。

四、生產(chǎn)操作：規(guī)范流程，減少人為操作缺陷

開機前需對料筒進(jìn)行清洗，若料筒內(nèi)殘留 PVC、POM 等高溫易分解或與 PE 不相容的塑料，優(yōu)先用 PE 回料或聚丙烯（PP）清洗，清洗溫度比正常注塑溫度高 10~20℃，避免殘留料降解污染 PE 原料；

短時間停機（10~30min）時，將料筒溫度降至140~160℃ 保溫，防止 PE 熔體在料筒內(nèi)長時間滯留降解；長時間停機（超過 1h）需清空料筒內(nèi)的 PE 原料，避免熔體碳化、結(jié)塊；

生產(chǎn)過程中實時監(jiān)控熔體溫度與料筒各段溫度，若出現(xiàn)射嘴漏料，可適當(dāng)降低射嘴溫度或減小螺桿背壓（螺桿背壓控制在 0.5~2MPa，不宜過高）；

制品脫模后輕拿輕放，避免外力擠壓導(dǎo)致變形，尤其是薄壁、長條狀 PE 制品，可放置在定型架上冷卻至室溫；

定期清理射嘴、料筒進(jìn)料口的積料，防止積料降解影響原料塑化，同時定期檢查模具排氣槽，及時清理排氣槽內(nèi)的塑料殘渣，保證模具排氣順暢，避免制品出現(xiàn)氣泡、缺料。

五、常見缺陷及快速解決措施

PE 注塑生產(chǎn)中常見缺陷多由工藝參數(shù)不當(dāng)、原料雜質(zhì)、模具問題導(dǎo)致，針對性解決措施如下：

氣泡 / 空洞：多因原料輕微回潮、料溫過高、注射速度過快或模具排氣不良導(dǎo)致，解決：低溫烘干原料、降低料筒后段溫度及射嘴溫度、減慢注射速度、清理模具排氣槽；

收縮翹曲 / 縮痕：核心原因是保壓不足、模溫過低、冷卻不均，解決：提高保壓壓力與時間、適當(dāng)提升模具溫度、優(yōu)化模具水路排布保證冷卻均勻；

表面冷斑：因熔體與模具型腔接觸后快速冷卻，熔接痕明顯，解決：提高射嘴溫度與模具溫度、加大澆口尺寸、提高注射速度；

缺料 / 欠注：由注射壓力不足、料溫過低、澆口過小導(dǎo)致，解決：提高注射壓力與料筒溫度、適當(dāng)加大澆口尺寸、優(yōu)化模具排氣；

粘模 / 脫模變形：模溫過高、脫模斜度過小、模具型腔拋光不良，解決：降低模具溫度、修整模具增加脫模斜度、重新拋光模具型腔；

制品黃變 / 脆裂：料溫過高導(dǎo)致 PE 熔體降解、螺桿剪切過熱，解決：降低料筒溫度與螺桿轉(zhuǎn)速、縮短熔體在料筒內(nèi)的滯留時間。

六、安全與質(zhì)量管控：基礎(chǔ)保障，提升批次一致性

PE 原料為易燃品，儲存于干燥、通風(fēng)、遠(yuǎn)離火源的倉庫，生產(chǎn)現(xiàn)場嚴(yán)禁吸煙，避免熔融 PE 接觸明火；熔融 PE 溫度較高，操作時做好防護(hù)，防止?fàn)C傷；

定期校驗注塑設(shè)備的溫控系統(tǒng)、壓力傳感器、螺桿轉(zhuǎn)速檢測儀，校驗周期為 3 個月，確保工藝參數(shù)精準(zhǔn)；

每批次生產(chǎn)前做首件檢測，檢測制品的尺寸精度、外觀、力學(xué)性能（如拉伸強度、韌性），首件合格后方可批量生產(chǎn)；

做好生產(chǎn)記錄，記錄原料牌號、料筒溫度、注射壓力、保壓時間等核心參數(shù)，便于后續(xù)追溯與工藝優(yōu)化；

成品 PE 制品需在常溫、干燥環(huán)境下存放，避免陽光暴曬，防止制品老化、性能下降。

總結(jié)

PE 塑料注塑生產(chǎn)的核心難點在于把控不同品類的特性差異與工藝參數(shù)的匹配性，其本質(zhì)是圍繞 PE 低吸濕、低粘度、收縮率大的特性，從原料、設(shè)備、模具、工藝全流程做適配性管控。其中，料筒溫度與注射壓力的分品類精準(zhǔn)調(diào)控、模具的冷卻均勻性是保障制品質(zhì)量的關(guān)鍵，同時規(guī)范生產(chǎn)操作、及時解決常見缺陷，可有效提升生產(chǎn)效率與制品批次一致性。PE 注塑工藝整體相對簡單，只要遵循上述注意事項，即可大幅減少缺陷，滿足不同應(yīng)用場景（如包裝、日用品、汽配配件）的制品要求。