微型注塑件的工藝要求

微型注塑件作為精密制造領(lǐng)域的核心產(chǎn)品，通常指單重＜1g、關(guān)鍵尺寸公差 ±0.001~±0.01mm、壁厚≤0.5mm 的注塑制品，廣泛應(yīng)用于醫(yī)療微器件、電子連接器、汽車傳感器等高端領(lǐng)域。其工藝實施需圍繞高精度成型、低缺陷控制、高穩(wěn)定性生產(chǎn)三大核心目標(biāo)，結(jié)合材料特性、模具性能與設(shè)備精度形成系統(tǒng)化方案，同時適配當(dāng)前微型化、智能化的行業(yè)發(fā)展趨勢。

一、原材料選擇與預(yù)處理

選型原則：優(yōu)先選用熔體流動速率（MFR）高的專用材料，如 LCP、增強(qiáng)型 PA66、醫(yī)用級 PEEK 等，滿足微小型腔充模需求；加纖材料的玻纖含量控制在 10%~20%，玻纖長度≤0.2mm，避免型腔劃傷與應(yīng)力集中。

干燥處理：吸濕性材料需經(jīng) 80~100℃、2~4h 干燥，含水率降至 0.02% 以下，干燥后采用密封料斗輸送，防止二次吸潮；熱敏性材料需控制干燥溫度上限，避免熱降解。

原料規(guī)格：選用粒徑 0.8~1.2mm 的微顆粒原料，減少螺桿輸送時的架橋現(xiàn)象，保障進(jìn)料均勻性，適配微型注塑機(jī)的計量需求。

二、模具設(shè)計與制造

精度控制：型腔與型芯尺寸公差≤±0.002mm，表面粗糙度 Ra≤0.1μm，采用鏡面拋光工藝降低熔體流動阻力；合模導(dǎo)向選用滾珠導(dǎo)柱，定位精度 ±0.001mm。

澆注系統(tǒng)：采用點澆口或潛伏式澆口，澆口直徑 0.1~0.3mm，流道總長≤50mm 且做圓形拋光；多型腔模具的型腔對稱布局，流道長度差≤0.5mm，保證充模一致性。

溫控與排氣：配備獨立溫控回路，模溫控制精度 ±0.5℃，較常規(guī)注塑模溫提高 5~10℃；型腔排氣槽深度 0.003~0.005mm、寬度 1~2mm，均勻分布于熔體末端。

頂出系統(tǒng)：采用直徑 0.2~0.5mm 的微型頂針或扁頂針，頭部做 R0.05mm 圓角處理，頂出點分布于制品高強(qiáng)度區(qū)域，單位頂出力≤3MPa。

三、注塑工藝參數(shù)優(yōu)化

溫度控制：熔體溫度較常規(guī)注塑提高 5~10℃，如 PA66 為 260~280℃、LCP 為 300~320℃；料筒設(shè)置溫度梯度，避免局部過熱或溫度不均。

注射與保壓：注射壓力 150~250MPa，采用分段速度控制，前期 50~100mm/s 防噴射，中后段 200~300mm/s 快速充模；螺桿轉(zhuǎn)速 200~300r/min，背壓 0.5~1MPa。保壓壓力為注射壓力的 60%~80%，保壓時間 5~10s，補(bǔ)償制品收縮。

冷卻與計量：冷卻水路貼近型腔，水溫控制精度 ±1℃，冷卻時間適配材料固化速度；螺桿計量行程誤差≤0.01mm，單次注射量誤差≤1%。

四、成型環(huán)境與后處理

環(huán)境控制：成型車間潔凈度達(dá) Class 1000~10000 級，避免粉塵污染；車間溫濕度控制為 23±2℃、濕度 45±5%，防止制品尺寸漂移。

后處理工藝：吸濕性材料制品經(jīng) 50~60℃、濕度 80%~90%、1~2h 調(diào)濕處理；澆口去除優(yōu)先采用 20~40kHz 超聲波切割；醫(yī)療用制品需經(jīng)環(huán)氧乙烷滅菌并通風(fēng)解析。

五、質(zhì)量控制與檢測

尺寸檢測：采用二次元影像測量儀或激光測徑儀，測量精度≤0.0005mm，重點檢測關(guān)鍵尺寸公差及形位誤差。

重量與外觀檢測：使用精度 0.0001g 的電子天平，單件重量誤差≤±2%；通過≥50 倍顯微鏡觀察，無飛邊、銀紋、焦痕等缺陷。

性能檢測：醫(yī)療類制品需驗證生物相容性，電子類制品檢測絕緣性與耐溫性，確保符合應(yīng)用場景要求。

六、技術(shù)趨勢與應(yīng)用拓展

智能化升級：引入模內(nèi)壓力溫度傳感器，實現(xiàn)工藝參數(shù)實時監(jiān)控與自適應(yīng)調(diào)節(jié)，降低人為誤差。

工藝融合：微注塑與微流控、3D 打印技術(shù)結(jié)合，拓展復(fù)雜微結(jié)構(gòu)制品的成型能力，如高深寬比微通道組件。

材料創(chuàng)新：生物可降解材料與高性能工程塑料的應(yīng)用比例提升，適配環(huán)保政策與高端場景需求。